La Flandre compte quatre nouvelles usines du futur - Sirris

La Flandre compte quatre nouvelles usines du futur
Zaventem, 19 février 2020

Audi Brussels (Forest), Kautex Textron Benelux (Tessenderlo), Total (Evergem) et Vandemoortele
(Izegem) sont les nouvelles usines du futur. En six ans, le groupe de tête des entreprises de
production tournées vers l'avenir en Flandre est devenu un club de 38 entreprises
manufacturières, qui y ont récemment investi plus de 1,7 milliard d'euros.

Lors de la sixième édition des Factory of the Future Awards à Zaventem, Audi Brussels à Forest,
Kautex Textron Benelux à Tessenderlo, Total à Evergem et Vandemoortele à Izegem ont reçu le titre
de Factory of the Future des mains de Nathalie Muylle, ministre fédérale de l'Emploi, de l'Economie
et des Consommateurs. « Ces entreprises de production ont toutes démontré qu’elles faisaient
partie de l'élite internationale », explique Peter Demuynck, directeur général de la fédération
technologique Agoria Vlaanderen. Agoria et le centre de recherche Sirris décernent les prix
ensemble depuis six ans, en collaboration avec Fevia Vlaanderen, Fedustria Vlaanderen, essenscia
Vlaanderen, Centexbel, Catalisti, Wood.be et Flanders’ FOOD.

Selon Agoria, les usines du futur doivent investir dans la numérisation, les processus et produits
intelligents et la production de rang mondial. Elles doivent aussi gérer ingénieusement les énergies
et les matériaux, en veillant à la motivation, à la créativité et à l'autonomie des collaborateurs. À
partir d'avril 2020, Agoria et Sirris prévoient une série de visites d'entreprises dans les usines du
futur. L'approche et les experts en transformation des entreprises jouent toujours un rôle
primordial.

Succès international

Les usines du futur ne sont pas les seules à déployer leurs ailes et à se tourner vers le marché
international. Agoria et Sirris le font aussi. Elles promeuvent leur vision de l'usine du futur en
Europe. Et cela n'est pas passé inaperçu. En Allemagne, on s’intéresse de plus en plus à l’humain
dans l’industrie 4.0, les Pays-Bas ont adopté le concept ‘Usine du futur’ l'année dernière et 15 autres
pays européens, sous les auspices de la Commission européenne, se préparent également à intégrer
un programme d'action similaire dans leur approche.

Plus d'emplois et d'investissements

Ces cinq dernières années, les 38 usines du futur belges ont investi plus de 1,7 milliard d’euros dans
la rénovation de leurs infrastructures, dans la numérisation et dans l'automatisation. De plus, leur
emploi a augmenté de 17%. « C'est la preuve que la numérisation, la robotisation et l'automatisation
ne se font pas au détriment de l'emploi. Au contraire même, grâce à la croissance de la productivité
et du chiffre d'affaires », affirme Geert Jacobs, expert en innovation chez Agoria.

Plus de 600 entreprises manufacturières flamandes du secteur technologique ont déjà entamé la
transformation, épaulées par des partenaires du programme Factory of the Future. Afin
d’encourager plus d’entreprises, les meilleurs élèves ont été récompensés par le titre ‘Usine du
futur’.

                                                                                                        1

Procédés de production numériques

Pour devenir des usines du futur, les entreprises doivent engager sept transformations. « Avec le
programme d'action Factory of the Future, nous accompagnons depuis 2012 déjà l’industrie
manufacturière belge sur la voie d’un ancrage local durable, en introduisant notamment des
concepts de l’Industrie 4.0, explique Herman Derache, directeur général de Sirris. Pour rester
performantes, malgré ou grâce à l’évolution rapide sur les plans technologiques, économiques et
sociaux, nos entreprises doivent se réinventer et jongler ingénieusement avec les énergies et les
matériaux, en plus d'une approche axée sur l’humain. Les entreprises ne sont pas encore tout à fait
au point en production et industrie 4.0. Il reste du travail à accomplir pour les engager sur la voie des
transformations et les accompagner vers le succès. Sirris s’en charge avec son approche pratique
4.0 Made Real pour conseiller et accompagner les entreprises dans leur approche 4.0. »

Les « Factories of the Future » fournissent aux clients des produits spécifiques à haute valeur
ajoutée et ont l'agilité nécessaire pour répondre rapidement à l'évolution rapide de la demande du
marché. Ouvertes aux nouveaux business models, les « 'Factories of the Future » s'engagent
résolument sur la voie des procédés de production numériques. Elles utilisent au maximum les
technologies de production modernes.

« Il est important que toutes les entreprises flamandes soient parfaitement préparées pour
l'avenir »

Peter Demuynck, directeur général de la fédération technologique Agoria Vlaanderen, salue les
efforts des usines flamandes du futur et appelle toutes les entreprises flamandes à suivre leur
exemple. « Les usines du futur donnent le ton de l'industrie 4.0. Elles assurent ainsi l'ancrage
international de l’industrie manufacturière flamande. Avec ce programme, Agoria espère inciter
d'autres entreprises flamandes à passer à la vitesse supérieure. À cette fin, Agoria organisera bientôt
un roadshow Factory of the Future, où les entrepreneurs flamands pourront s'inspirer de l'approche
des lauréats et s’entretenir avec eux pour confronter leurs propres défis aux expériences des
lauréats. Ces roadshows sont également associés à un réseau d'apprentissage, dans lequel les
entreprises sont plongées ensemble dans les sept domaines de transformation. »

Enfin, Daikin (Ostende), Rousselot (Gand) et Veranneman Technical Textiles (Ardooie) peuvent
encore porter le titre ‘Usine du futur’ pour trois ans. En 2017, ces entreprises ont fait l'objet d'une
première évaluation, où elles ont obtenu un score d'au moins 80% pour les sept transformations. Ce
titre était valable pour une durée de trois ans. Elles viennent de repasser un audit avec une
méthodologie actualisée. Elles pourront donc continuer d’utiliser le titre ‘Usine du futur’ pendant
trois années supplémentaires.

                                                                                                       2

À propos d'Agoria

La fédération technologique Agoria compte plus de 1.950 entreprises membres. Elle s'adresse à tous
ceux que les technologies inspirent. Dans notre pays, le secteur technologique est le secteur
présentant la plus forte valeur ajoutée (30 milliards d'euros en 2019) et la plus forte croissance
réelle (11,5% depuis 2015). Plus de 310.000 personnes travaillent dans le secteur technologique.

Les services et les positions d'Agoria portent sur la politique des talents, le développement de
marché, la réglementation, la numérisation, les écosystèmes intelligents, les infrastructures,
l'industrie manufacturière, le climat, l'environnement et l'énergie. Avec ‘Be the change’, Agoria mise
sur l'influence de la numérisation sur le marché du travail. Agoria emploie quelque
200 collaborateurs à Bruxelles, Anvers, Gand, Liège et Charleroi. Pour en savoir plus, rendez-vous sur
www.agoria.be.

Frederik Meulewaeter
External Relations Officer
Frederik.meulewaeter@agoria.be
0477 39 75 43

À propos de Sirris

Fondée en 1949 par Agoria, Sirris est le centre collectif de l'industrie technologique belge. Chaque
année, les 150 experts de Sirris aident environ 1.300 entreprises à faire le bon choix technologique
et à mener à bien leurs projets d'innovation. En conjuguant experts, infrastructures high-tech
exclusives réparties sur tout le territoire et vaste réseau de partenaires (inter)nationaux, Sirris
occupe une position privilégiée dans le domaine de l'innovation technologique industrielle en
Belgique. Les quelque 2.400 entreprises belges membres de Sirris ont accès à un bouquet étoffé de
services et de connaissances. Plus d'informations sur www.sirris.be.

Marie-France Rousseau
Communication Manager
marie-france.rousseau@sirris.be
0498 91 94 56

                                                                                                       3

Annexe : fiches entreprises

                              4

Audi Brussels

Boulevard de la Deuxième Armée Britannique 201
1190 Forest

Peter D’Hoore
Communication externe
peter.dhoore@audi.de
0495 592205

Audi Brussels est une usine automobile située au sud de Bruxelles, capitale de l’Europe. En 2018,
l’usine a inauguré une nouvelle ère avec la production de l'Audi e-tron. Il s'agit du premier SUV 100%
électrique de l'histoire de la marque aux quatre anneaux. La production en série de l'Audi e-tron
Sportback, le deuxième modèle électrique d'Audi, a commencé il y a quelques semaines.

Pour produire un SUV électrique haut de gamme à propulsion 100% électrique, l'usine a dû être
complètement transformée. Les travaux ont été réalisés sur deux ans. Sur la même période, une
toute nouvelle unité d’assemblage des batteries a été mise en service, la première au sein du groupe
Audi. « Nous sommes très heureux que les experts d'Agoria aient reconnu nos efforts et que l'usine
ait reçu le titre de ‘Factory of the Future’, déclare Volker Germann, CEO d'Audi Brussels.

Audi Brussels a également reçu la certification ‘site neutre en CO2’ de l'organisme de certification
belge Vinçotte en mai 2018 et 2019. Audi Brussels exploite désormais la première production en
série certifiée neutre en CO2 au monde dans le segment premium. Elle possède notamment la plus
grande installation photovoltaïque de la région bruxelloise sur les toits de l’usine, avec une surface
totale actuelle de 91.000 m² de panneaux solaires.

En tant que constructeur premium, Audi Brussels répond à des normes de qualité élevées.
L'entreprise ajuste stratégiquement ses processus de production et logistiques aux exigences
futures. L'accent est mis sur l’humain : les travailleurs sont efficacement soutenus par des systèmes
d'assistance, notamment des systèmes avec de nouvelles formes d'interaction homme-machine. Ces
systèmes d'assistance accroissent la fiabilité des processus et l'ergonomie sur le lieu de travail.

Une grande attention est également portée au bien-être des travailleurs. L'entreprise investit donc
logiquement dans des postes de travail ergonomiques. Sur les nouvelles lignes d'assemblage, la
hauteur de la voiture peut être ajustée à chaque cycle de travail. Le collaborateur peut ainsi adopter
la meilleure posture pour effectuer le travail.

Le concept ‘Audi Check-Up’ est également exclusif dans l'industrie belge. Les collaborateurs peuvent
librement passer un examen de santé gratuit en dehors du cadre légal des soins de santé au travail
et aussi demander l'avis d'un médecin.

Audi Brussels est reconnu comme l'un des meilleurs employeurs de Belgique. L’entreprise a reçu
plusieurs prix pour ses processus RH innovants. Audi Brussels a reçu le prix ‘Top Employer’ de 2016 à
2020 et le prix ‘HR Team of the Year’ en 2019.

                                                                                                         5

Total Ertvelde

Bombardementstraat 15
9940 Ertvelde (Evergem)

Peter De Jonghe
peter.de-jonghe@total.com
Plant manager
0478 88 13 25

Implantée stratégiquement sur le canal Gand-Terneuzen, Total Ertvelde est le principal producteur
de lubrifiants en Belgique et le deuxième de Total en Europe. Total Ertvelde est un acteur
international qui emploie directement 190 personnes et produit chaque année quelque
185.000 tonnes de lubrifiants complexes pour divers secteurs. Le site est également le cœur des
services logistiques pour une grande partie de l'Europe. La troisième unité du site est l’ANAC, qui
met son expertise à disposition du monde entier pour l'analyse des lubrifiants en service.

Depuis l’inauguration de l'usine en 1991, Total Ertvelde est une vitrine dans le domaine de
l'automatisation et des technologies innovantes. Total Ertvelde veut conserver son rôle de future
forward innovator. Cela implique une évaluation continue des technologies en fonction des besoins
de la production.

Tout tourne autour de l'optimisation des processus, de l’excellence opérationnelle et de la
satisfaction des clients. Dans cette optique, la sécurité et l'engagement des collaborateurs sont
essentiels. Total Ertvelde crée de la valeur ajoutée en impliquant continuellement ses collaborateurs
dans la mise en œuvre de technologies innovantes. À cette fin, l’entreprise travaille avec des mini-
entreprises. Ces équipes se penchent sur processus ou les projets et donnent un feedback direct afin
que les éventuels ajustements soient rapidement opérés. Toujours en formation continue, les
collaborateurs participent activement à l'évaluation des nouvelles technologies et au déploiement
d'outils qui favorisent leur santé et leur bien-être.

Grâce à des processus dynamiques et à un contrôle qualité approfondi, Total Ertvelde est en mesure
de répondre avec flexibilité aux exigences élevées de ses clients.

Ces dernières années, Total Ertvelde n’a cessé d’optimiser ses processus de production. La salle de
contrôle est le cœur opérationnel de la production. L'entreprise a investi dans une unité SMB
(mélangeur avec débitmètres pouvant produire de grands lots, afin de libérer de la capacité sur les
mélangeurs classiques), dans une zone de déchargement supplémentaire et dans des réservoirs
d'additifs directement reliés aux cuves de mélange. Le chargement des marchandises emballées a
été optimisé grâce à des véhicules à guidage automatique (AGV) et des rayonnages dynamiques. La
sécurité des collaborateurs reste évidemment fondamentale dans cet ensemble.

Dans un avenir proche, l’entreprise va déployer un projet de suivi plus intensif des processus et de
leur communication en temps réel sur le lieu de travail.

Big data, connexion numérique via un réseau mondial de laboratoires certifiés, tels sont les
principaux atouts de l’ANAC. L’ANAC est le centre de compétence mondial pour l'analyse des
lubrifiants en service, base du fleet management et de la maintenance préventive chez les clients. Le
laboratoire central se trouve sur le site d'Ertvelde. Il est connecté numériquement à une trentaine
de laboratoires certifiés qui effectuent des analyses selon les normes et procédures rigoureuses de
l'ANAC.
                                                                                                       6

L'ANAC dispose d'une base de données de plus de 7 millions d'échantillons, compte plus de
7.000 clients actifs dans divers secteurs et effectue quelque 430.000 diagnostics par an. Les résultats
sont interprétés statistiquement à l'aide d'algorithmes propriétaires. Les utilisateurs consultent les
données et les résultats directement en ligne sur un site Web sécurisé.

Les économies de carburant et la réduction des émissions de CO2 et des autres rejets revêtent
aujourd'hui une énorme importance. La collaboration avec les constructeurs et l'utilisation de la
base de données de l’ANAC apportent une importante valeur ajoutée aux clients.

La durabilité est importante pour Total Ertvelde. L'entreprise est titulaire de la certification
ISO 50001 et a décroché la charte environnementale ainsi que la charte de l'entreprise durable du
VOKA.

Total Ertvelde nourrit de grandes ambitions ! L'entreprise compte toujours miser sur ses atouts dans
les années à venir. À cet égard, il est essentiel de maintenir un bon équilibre homme-machine.

                                                                                                      7

Vandemoortele Izegem

Prins Albertlaan 12
8870 Izegem

Nele Union
Site Manager Vandemoortele Izegem
0476 48 05 10

Pepijn Verhaeghe
Operational Excellence Manager
0478 67 47 53
www.vandemoortele.com

Vandemoortele est une entreprise familiale belge fondée à Izegem en 1899. L'entreprise alimentaire
est devenue leader de marché européen dans ses deux secteurs d'activité : ‘produits de boulangerie’
et ‘margarines, huiles et graisses culinaires’. En 2018, Vandemoortele a réalisé un chiffre d'affaires
de 1,4 milliard d'euros avec 5.100 collaborateurs. Le groupe Vandemoortele est présent dans
12 pays européens avec ses propres structures de commercialisation et/ou sites de production. Le
siège social, le Food Experience Center, est situé à Gand, en Belgique.

L'usine d'Izegem produit des margarines et des graisses de friture pour les utilisateurs professionnels
et les détaillants. Elle commercialise également plusieurs marques grand public, dont les plus
connues sont Vitelma et Fama, en plus de la marque Vandemoortele pour les huiles de friture et la
mayonnaise. Vandemoortele Izegem est la plus grande usine du groupe, avec une production
annuelle de 160.000 tonnes, répartie sur 20 lignes de production. L’entreprise possède une forte
orientation performance, mise en œuvre en jonglant avec les technologies avec une approche axée
sur l’humain. L'appareil de production hautement automatisé permet de générer de la valeur
ajoutée pour les clients en termes de qualité, de délais et de durabilité. Grâce à un solide leadership
et à un travail d'équipe intensif, l'excellence opérationnelle est inscrite dans les gènes de tous les
collaborateurs.

                                                                                                     8

Kautex Textron Benelux

Havenlaan 12
3980 Tessenderlo

Jan Lodewijckx | Director Operations Erwin Dewelf | Quality Manager
T +32 13 61 00 80 | M +32 496 54 98 58 T +32 13 61 00 55 | M +32 497 42 85 15
E jan.lodewijckx@kautex.textron.com E erwin.dewelf@kautex.textron.com
www.kautex.de

Kautex a été fondée en 1935 par le docteur Reinhold Hagen à Bonn, en Allemagne. Elle produit des
machines d'extrusion-soufflage pour la production de récipients pour liquides en plastique de petite
et grande taille. Kautex a fait ses premiers pas dans l'industrie automobile lorsqu’elle a fabriqué le
premier prototype de réservoir à carburant en plastique en 1964. Ce prototype a abouti au premier
réservoir à carburant en plastique HDPE pour la Volkswagen Passat en 1972.

En 1996, Kautex a été vendue au groupe Textron. Poussée par une mondialisation galopante, Kautex
s’est aussi installée en Chine. Depuis lors, elle n'a cessé de jouer un rôle de pionnier dans la
production de réservoirs à carburant, visant les normes d'émissions toujours plus basses. En 2015,
cela a mené au lancement de la production du premier réservoir hybride haute pression
entièrement en plastique et de réservoirs à AdBlue, déjà produits précédemment. Outre des
réservoirs à carburant, Kautex fabrique des systèmes de visibilité (systèmes de pulvérisation des
essuie-glaces, nettoyage des phares et des caméras) et des produits d'emballage.

Kautex Benelux Tessenderlo a été inaugurée en 1991 pour fabriquer le réservoir du Ford Transit pour
Ford Genk. D'autres modèles Ford ont rapidement suivi, mais aussi l'Opel Astra et, jusqu'à
récemment, toute la gamme Volvo. Les fermetures de quelques grandes entreprises automobiles en
Belgique n'ont pas fait les affaires de l'usine. Malgré cela, s'appuyant sur ses excellents
collaborateurs, l'usine a pu maintenir sa position sur le marché en appliquant les techniques Lean de
manière ciblée et en se concentrant sur le développement des connaissances sur la voie de
l'automatisation. Aujourd'hui, l'usine produit des réservoirs à carburant pour Ford (Fiesta et Focus),
Renault (Kangoo) et les modèles Volvo de la plate-forme Volvo SPA (S60, V60, XC60, S90, V90, XC90).
Elle a aussi récemment récupéré la fabrication du réservoir de l’Opel Astra, qui démarrera en 2021.

Comme l'industrie automobile, l’usine est en perpétuelle évolution. En recourant à de nouvelles
techniques de production, en utilisant les données machine et en se réinventant sans cesse, Kautex
Tessenderlo reste compétitive dans son segment. Homme et robot vont aujourd’hui de pair. Ces
défis permettent aux collaborateurs de Kautex, qui travaillent en équipes autonomes, de rester
affûtés et leur donnent l’occasion de s'épanouir. Kautex va aussi continuer de miser sur la nouvelle
mobilité. Mieux encore, Kautex va dicter l'avenir. Elle n'a pas choisi son slogan au hasard :
« Repensons votre façon de vous déplacer. »

                                                                                                       9

II. Lauréats : réévaluation

Trois lauréats qui avaient déjà reçu le titre de Factory of the Future en 2017 ont reconfirmé leur
statut pour les trois prochaines années.

Daikin Europe n.v.

Zandvoordestraat 300
8400 Oostende

Andy Dewilde
dewilde.a@daikineurope.com
0494 16 50 24

Daikin Europe n.v.(DENV) à Ostende est le siège de la société japonaise Daikin Industries Ltd. pour
l'Europe, le Moyen-Orient et l'Afrique (EMEA). Depuis plus de 45 ans, l'entreprise assure la
fourniture de systèmes de gestion climatique innovants de qualité. Daikin Europe N.V. joue un rôle
de pionnier dans le développement produit. L’entreprise est réputée pour la qualité et la
polyvalence inégalées de ses systèmes intégrés, en portant une attention particulière à
l'environnement. Outre ses avancées dans le secteur HVAC, l'entreprise est particulièrement active
dans le secteur de la réfrigération.

Le site de production d’Ostende s’est progressivement imposé comme l’une des usines les plus
avancées dans les systèmes de climatisation, les pompes à chaleur et les installations de
refroidissement en Europe. Il occupe aujourd’hui quelque 150.000 m². Comme le développement et
la production sont réunis sous le même toit, l'entreprise parvient à lancer chaque année des dizaines
de nouveaux produits dans des délais très courts.

Depuis qu'il a remporté un Factory of the Future Award en 2017, le site d'Ostende n'est pas resté
inactif, continuant à se concentrer sur les différentes transformations FoF. Vu l’explosion de la
demande de produits destinés au marché du chauffage, l'une des principales lignes d'assemblage a
été modernisée, une nouvelle ligne hautement automatisée de fabrication d'échangeurs thermiques
a été installée et plusieurs nouvelles technologies ont été introduites. Depuis l'été, il est par exemple
possible de livrer les appareils dans différentes couleurs grâce à la transformation de la cabine de
pulvérisation. Ces trois dernières années, des investissements ont aussi été réalisés dans l’isolation
des réservoirs à eau chaude sanitaire avec de la mousse.

Ce qui était déjà bon en 2017 lorsque le premier titre a été décerné a encore été développé. Dans
l'usine, on trouve 25 véhicules intelligents à guidage automatique pour convoyer les tuyaux, les
boîtiers de commande, les échangeurs thermiques et ramener les chariots vides. Les cobots et les
robots sont déployés là où ils sont utiles, par exemple à l'assemblage, l'inspection et la manipulation
des échangeurs thermiques, mais aussi dans le vissage et la fabrication des tuyaux. Les systèmes de
caméra d'inspection des produits finis ont encore été optimisés et une dizaine de plieuses de tuyaux
et de cellules automatiques sont reliées à un banc de mesure 3D qui, après inspection d'une
première pièce, ajuste automatiquement les machines si c’est nécessaire.

Enfin, l'écologie reste un levier important pour Daikin dans le cadre de la mission de l’entreprise.
Cela se traduit dans les produits qu’elle fournit. Ces trois dernières années, le réfrigérant R32 (GWP
de 675, remplaçant le R410a avec un GWP de 2088) a connu une percée et les unités sont devenues
                                                                                                      10

de plus en plus efficaces. Cette année, l’entreprise se réjouit également du lancement des premières
unités CO2 à Ostende. DENV accorde aussi une grande importance à l'environnement et à l'efficacité
énergétique pour son approvisionnement énergétique. Par exemple, depuis fin 2019, le site est
connecté au réseau de chauffage urbain, qui lui permettra de couvrir 1.330 MWh de ses besoins
énergétiques annuels. L'énergie du réseau de chauffage provient de la chaleur résiduelle de
l’incinérateur d'Ostende.

Grâce à la forte croissance du marché du chauffage et à la capacité de répondre rapidement à la
demande commerciale, le chiffre d'affaires de la production en interne a augmenté de plus de 30%
en trois ans. Un bon résultat ! Daikin Europe N.V. a ainsi réussi à s'ancrer en Flandre en tant qu'usine
d'assemblage. Elle attend avec impatience les prochains investissements à Ostende !

                                                                                                     11

Rousselot

Port Arthurlaan 173
9000 Gent

Jurgen Piepers
Plant manager
0473 83 43 32

Rousselot est le plus grand producteur mondial de gélatine pour l'industrie alimentaire. L’entreprise
fait partie du groupe Darling Ingredients International. Après avoir remporté le Factory of the Future
Award en 2017, elle s’est focalisée plus encore sur les sept transformations. Au sens propre comme
au figuré, elle a continuellement investi ces dernières années pour passer du statut d'acteur mondial
de la gélatine à celui d’entreprise de produits à valeur ajoutée, sans pour autant oublier ses racines.
La gélatine reste le cœur de métier, mais l'activité est étendue en déployant les derniers projets de
R&D dans un hall pilote dernier cri, où les technologies les plus avancées sont évaluées quant à leur
applicabilité, pour ensuite être déployées depuis Rousselot Gand dans les usines du monde entier.

Le passage au collagène et la diversification accrue de la gamme de produits montrent jour après
jour comment les idées se traduisent en projets technologiques concrets. En outre, le slogan ‘backed
up by science’ établit invariablement le lien avec le client. La connexion entre le centre d'expertise,
le hall pilote et l'usine de production sur un site dans le port de Gand lui assure que le plus grand
soin est apporté à la qualité. L’entreprise réalise cette mission et poursuit l'amélioration jour après
jour grâce au vaste réseau développé avec les fournisseurs, d'autres entreprises, des universités et
d'autres institutions scientifiques, mais aussi à la grande attention portée à ses collaborateurs.

                                                                                                    12

Veranneman Technical Textiles

Fabriekstraat 31
8850 Ardooie

Jean-Luc Dejaeghere
Jean-Luc.Dejaeghere@veranneman.be

Frank Veranneman
Frank.veranneman@veranneman.be
CEO online coating
+32 475 41 81 70

Fondée dans la deuxième moitié du XIXe siècle, Veranneman Technical Textiles était au départ un
atelier de tissage de jute.

Jusqu’en 1985, l'activité principale était toujours le tissage du jute.

C’est à cette époque que l’entreprise a débuté dans la production de textiles techniques. Les
techniques de tissage et de tricot associées à l'imprégnation ont débouché sur de tout nouveaux
produits, avec comme groupe cible les producteurs de toitures, de revêtements de piscine, de non-
tissé, etc.

En 1990, l'entreprise a été intégrée par acquisition au groupe Sioen, leader mondial des textiles
techniques et presque voisin de Veranneman.

En 2002, grâce à la force du groupe, une nouvelle usine de tissage dernier cri a été inaugurée.

Dans les années qui ont suivi, la croissance a explosé et des investissements ont été réalisés dans le
personnel et les ressources.

En collaboration avec les services de R&D du groupe Sioen, l'accent a également été mis sur les
nouveaux développements.

Afin de pallier les problèmes de communication au sein de cette entreprise multilingue, l'intégration
de la COOLBOX a débuté en 2016. Cela a amélioré la communication, mais c’est aussi devenu une
source d'information multifonction pour les collaborateurs. L'implication de toute l'équipe a
augmenté de façon exponentielle, aboutissant au premier Factoy of the Future Award en 2017.

L'enthousiasme du management et des collaborateurs étant bien ancré, la voie était ouverte à de
nouvelles idées dans l’esprit ‘Factory of the Future’.

Entre-temps, l'usine est passée à un fonctionnement ‘paperless’ et les tablettes ont fait leur
apparition en atelier.

I.O4 a été déployé sur une nouvelle ligne de production, en partie en combinaison avec l'intelligence
artificielle.

Des projets pilotes avec I.04 sont également en cours sur les machines à tisser existantes. Ils seront
déployés ultérieurement sur l'ensemble de l'usine de tissage.

Pour Veranneman Technical Textiles, ce nouveau Factory of the Future Award reçu en 2020 est une
incitation supplémentaire à persévérer pour relever les défis de demain.

                                                                                                     13