Améliorer vos performances grâce à la TPM (Total Productive Maintenance) - Olivier Mirio - Consultant Senior - Black Belt Lean Jean-Michel Bouzon ...
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Améliorer vos performances
grâce à la TPM
(Total Productive Maintenance)
Olivier Mirio – Consultant Senior – Black Belt Lean
Jean-Michel Bouzon – Consultant Senior – Master Black Belt Lean
1
SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
4 L’approche RCM du Lean
5 Où et comment démarrer cette démarche ?
6 Quels investissements sont nécessaires ?
7 Combien ça rapporte ?
Questions / réponses
2
SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
3
LA TPM
La TPM : Total Productive Maintenance, est un système qui Maintient l'équipement dans
des conditions optimales en impliquant à la fois les collaborateurs de l'atelier et ceux qui
sont chargés de la maintenance.
• Auto-maintenance
• Se déploie par étapes définies • Maintenance planifiée
par Pilier d’amélioration (8 ou +) • Ingénierie préventive
• Formation et pratique
• Qualité
• Identifie des parcours • Changements de série
• Temps inoccupés et arrêt mineurs
d’amélioration permettant de réduire • Défectueux et retouches
les principales pertes afin de garantir • Mises en route, ralentissements et baisses de rendement
l’efficience de vos équipements. • …
4
SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
5
EFFICIENCE DES ÉQUIPEMENTS OU DES HOMMES
Une démarche Lean s’attachera à :
➢ Réduire les encours et éliminer les goulots d’étranglement pour réduire
le temps de défilement
➢ Réduire les variabilités
➢ Maintenir au juste nécessaire
➢ …en développant les Hommes
6
L’EFFICIENCE GLOBALE
La Conductrice/teur de Ligne
Les Opérateurs
Le management Le Services Maintenance
de production Les fournisseurs Supports
La GMAO
La Direction de
l’entreprise
7
SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
8
LE PILIER MAINTENANCE AUTONOME
Etapes de mise en place :
1. Définir les cibles, l’organisation et planification du pilier
2. Déploiement d’une étape de nettoyage, d’inspection et
de lubrification
3. Déploiement d’une étape d’inspection générale
4. Déploiement d’une étape d’inspection autonome
5. Déploiement d’une étape de standardisation des
activités de zone
6. Déploiement d’une étape de gestion autonome de
développement d’équipe
7. Établir le système « Zéro défaut, zéro défaillance »
9
MAINTENANCE AUTONOME : AMÉLIORATIONS POUR L’INSPECTION
Leçon ponctuelle N°
Connaissance de base VISUEL
Amélioration
Dysfonctionnement 1
Thème : Repérer la position normale d'une vanne quart de tour Préparée le : 06/02/2004
Par : DESNOS E.
Validation :
Objectif : Créer la repère et le fixer sur l'installation
Photo d'une application : Schéma de mise en œuvre :
Couper en 4 un disque rouge 244
Disposer un morceau du ruban vert
à l'emplacement de la poignée
de la vanne sur le bon 1/4 de disque
Fixer l'embase adhésive sur la vanne
ou sur la tuyauterie à l'aide du collier
rislan
Disposer le 1/4 de disque à
l'emplacement choisi
Commentaire de la photo : Précautions :
Maitrise du débit d'arrosage
Evider éventuellement le 1/4 de disque au
centre pour laisser passer l'axe de la vanne
Autres applications : Matériel :
Vanne d'accumulateur hydraulique 1 disque rouge 244
12 cm de ruban vert T533207250
1 embase adhésive X573790400
1 collier rilsan X573499200
Date
Formateur
Formé
10MAINTENANCE AUTONOME : EXEMPLE
11LE TABLEAU MACHINE
- Déploiement des Déploiement des pertes
pertes OEE OEE
- Changement de 1 –Pannes
production 3 –Pertes de vitesse
4 - Démarrage et Organisation
5 – Rejet et retravail
6 – Micro arrêts et divers
NB :
Un tableau par
Tags posted
Tags processed
Tableau des activités de machine
Tag Maintenance Préventive
processing IAS et FPC Maintenance level 1 Maintenance level 2 Maintenance level 3
Shift Daily Shift
Weeks
de oil level
Dust elimination
Daily
Electric Safety
PLC Report
Daily
Weekly
Maintenance Belt tension
Weekly Monthly Weekly
Protection Sensor Chemical balance
Water tank Eletrical cabinet Pressure drop
Monthly Annually Monthly
Conveyor lubrication Conveyor alignment Water PH
Alarm control Alarm control Fan vibration
Etiquettes
vierges
12PARCOURS DE RÉDUCTION DES REBUTS
Activités / Outils
Niveau Etape Objectifs
• Identification du périmètre et famille • Projet de Matrice QA
de produit • Analyse Pareto des données
Identifier les catégories principales de défauts/rebuts • Définition des modes de défauts historiques
1.1 et les classer par importance (effet)/rebuts • Mise en place d’un Système de
1 • Adressage par équipements/familles collecte des données
de produit
• Nettoyage machine • IAS/FPC (Procédures Opératoires
• Etiquetage machine Standard) Démarrage/production/fin
1.2 Remettre en état les conditions de base
• Standard de nettoyage • Formation
• Diagramme cause-effet (4M) • Matrice QA finale
• 5 pourquoi sur les modes de défaut
2.1 Découvrir les causes à la racine des défauts
• Formation • IAS, check lists
• Formation Point Clé • Contrôle à vue
2 2.2 Implémenter les actions d’amélioration
• IAS/FPC Réaction aux défauts •
• Fiche d’analyse des défauts
2.3 Analyser chaque défaut
• Formation • Standards, check lists
• Formation Point Clé • Contrôle à vue
2.4 Implémenter les actions d’amélioration
• Analyse PM •
Identifier les causes des défauts chroniques et les
3.1 actions d’amélioration
• Formation • IAS, check lists
• Leçon sur un point • Contrôle à vue
3.2 Implémenter les actions d’amélioration
3
• Matrice QX (Produit, Process, • Check list
Composants, Contrôle) • Facteurs de qualité
3.3 Définir et maintenir les conditions pour zéro défauts • Matrice QM
• ECRS, Automation •
4 4.1 Réduire le temps pour les contrôles
13LES MATRICES QA, QX & QM
Création
Détection
Fournis.
Injecti
on
Maroufl
.
Peintur
e
Assem
b.
MAF
Question : Pour chacune
de ces étapes, quels sont
Injecti
on
Marouf
l.
Peintur
e
les paramètres qui, mal
Assem
b. maîtrisés, entraînent ce
MAF
type de mode de défaut ?
L’outil QA m’indique à quelles
étapes les modes de défaut ont La matrice QX sert à identifier
été créés et, qui les a détecté. les facteurs Qualité à maintenir
pour assurer un bon
fonctionnement du processus.
Spécifications Comment et qui Fréquence Document réf.
La matrice QM réunit les
Question : Comment
Temp. 35 +/- 2 ° C WI OP Chaque lot WI 20
informations qui permettent
réaliser le contrôle de
Dist. senseur 50 +/- 2 mm WI leader Chaque équipe WI 30
OK démarrage
de mettre ces paramètres
ces paramètres ?
État joints – pas fuite Maintenance planifié fonction 1 fois / mois
support
sous contrôle. ... ... ... ...
14VALUE STREAM COSTING
• S’appuyant sur la cartographie du flux de
valeur (VSM), la VS Costing réalise le
déploiement des coûts et des pertes par flux
de valeur.
• Cette méthodologie s’appuie sur des outils de
la T.P.M. (déploiement des pertes et des
coûts) et leur intégration dans un modèle de
flux de valeur.
• Dans un esprit Lean, la modélisation sera
réalisée au « juste nécessaire » et par
itération.
15SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
4 L’approche RCM du Lean
16LE PILIER MAINTENANCE PLANIFIÉE
Etapes de mise en place :
1. Évaluer les équipements et comprendre le statut
actuel
2. Restaurer ce qui est détérioré et améliorer les
faiblesses
3. Établir un système de gestion des informations
4. Établir un système de maintenance périodique
5. Établir un système de maintenance prédictive
6. Évaluer le système de maintenance programmée
17L’APPROCHE LEAN
La maintenance centrée sur la fiabilité, ou RCM
(Reliability-centered maintenance)
Cette méthode consiste à:
➢ Définir les activités de maintenance planifiée.
➢ rechercher la technique de maintenance la plus efficiente tout en limitant les risques
d’échec dans un contexte optimal pour l’opérateur.
Facile à mettre en place, la RCM se distingue des pratiques et normes actuelles car elle repose
essentiellement sur du bon sens et de l’organisation.
La Reliability-centered maintenance s’inscrit plus largement dans une stratégie de
maintenance Lean.
18RCM : ORGANISATION DE LA RCM
Les équipements et La base des OF
la décomposition en La Base RCM de Maintenance
groupe fonctionnel
Liste les actions de
Permet de faire le lien Planifie les actions de
Maintenance « juste
avec l’AMDEC et Maintenance en les
nécessaire » pour
d’organiser l’étude des transformant en OF de
obtenir la fiabilité
Actions de maintenance Maintenance
voulue
Evolue si Evolue en fonction de S’ajuste en fonction
l’équipement évolue l’efficience obtenue des plannings des
et des évènements de parties prenantes
production
19RCM : LES FONDATIONS
Une démarche RCM repose sur une organisation et des standards précis.
Instruction d’Activité Standardisée
La Base des Savoirs
La Base des
Composants
Instruction d’Activité
Standard de Maintenance
(IAS M) et Formation
Point Clé (FPC) Formation Point Clé
Evolue en fonction de l’Action
d’Amélioration Continue
20L’APPROCHE LEAN
Coût de
Disponibilité maintenance
palliatif
curatif
systématique
Permet d’atteindre le
conditionnel « Zéro arrêt »
pendant les temps de
prédictif production
amélioratif
21LE SMED DANS LA MAINTENANCE
Temps de la dernière pièce bonne
série A à la première pièce bonne
série B (Ok démarrage).
Pas d’arrêt de production dû Maintenance rapide d’un
au changement de bouteille composant d’usure : Le PNEU
22SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
4 L’approche RCM du Lean
5 Où et comment démarrer cette démarche ?
23QUELS FRUITS VOULEZ-VOUS CUEILLIR ?
Démarche Lean
Amélioration ciblée
24PAR OÙ COMMENCER ?
➢ Pour prendre conscience d’un problème il
faut le mesurer
➢ Mettre en place les fondations : Standard (Point zéro), AIC,
Identification des gaspillages, Implication
→ Premières étapes de la maintenance Autonome
Standard de
Maintenance
25SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
4 L’approche RCM du Lean
5 où et comment démarrer cette démarche
6 Quels investissements sont nécessaires ?
26INVESTIR ?
Une volonté Des Hommes
27SOMMAIRE
1 Historique de la TPM
2 La TPM et le Lean
3 Les outils et approches TPM utilisés dans une démarche Lean
4 L’approche RCM du Lean
5 où et comment démarrer cette démarche
6 Quels investissements sont nécessaires
7 Combien ça rapporte ?
28LES RÉSULTATS
➢ Réduction des pertes sur un parc de 100 machines de décolletage ➔ 25 %
de capacité dégagée
➢ Réduction des encours par la fiabilité des équipements ➔ 10 % du CA
Annuel
➢ Amélioration de l’efficience Opérateur ➔ 15 %
➢ Réduction des coûts de maintenance à taux de service équivalent ➔ 25 %
29Merci de votre attention
À bientôt !
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